一、漆膜粗糙(塗裝工藝)

    1、產生原因

    ①槽液顏基比過高。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然後如果沒有其他問題就往電泳槽補加乳液，如效果改善可與供應廠家聯係研究繼續補加方案。）

    ②進入電泳槽的被塗工件及掛具不幹淨。（可能汙染環節：1、預脫脂、脫脂，溫度過低或脫脂劑濃度過高，預脫脂、脫脂槽液汙染嚴重，雜質含量過高。2、磷化，磷化渣沒有及時清理。）

    ③電泳槽由於過濾不良，使槽液機械雜質過多。（連續更換過濾袋，清洗過濾罐。如發現過濾罐中雜質過多時，需連續清洗）

    ④槽液中助溶劑含量偏低。（PH值過高時可適量補加冰醋酸）

    ⑤超濾噴淋效果差，工件掛漆較多形成漆點。（加強後續清洗）

    ⑥電泳後清洗不充分或未經UF1、UF2、純水2清洗。（嚴格按操作規程操作）

    2、解決辦法

    ①根據檢測結果調整顏基比在控製範圍內。

    ②加強槽液及用具的管理，保持各工序、環節符合塗裝要求。

    ③經常檢查、更換過濾袋，加強過濾。

    ④按技術要求定期檢測助溶劑含量，保持助溶劑含量在控製範圍內。

    ⑤改善超濾噴淋效果，避免工件過多掛漆。

    ⑥加強電泳後清洗。

    二、縮孔、陷穴

    1、產生原因

    ①槽液顏基比失調，顏料含量低。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然後如果沒有其他問題就往電泳槽補加色漿，如效果改善可與供應廠家聯係研究繼續補加方案。）

    ②被塗工件前處理不良或清洗後磷化膜上麵落上油汙、塵埃等。

    ③槽液中混入油汙、塵埃、油飄浮在槽液麵或乳化在槽液中。

    ④電泳後衝洗液混入油汙。

    ⑤外來油汙汙染電泳塗膜。

    ⑥烘幹室內不幹淨、循環風內含油。

    2、解決方法

    ①調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。

    ②加強被塗工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次汙染。

    ③在槽液循環係統安裝除油過濾裝，同時檢查油汙染來源，以便徹底清除油法。

    ④加強後衝洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保後衝洗水過濾質量。

    ⑤保持塗裝環境潔淨，清除對塗裝有害的物質，尤其是含有機矽物質源（如電纜、拉延油、防鏽油、防焊渣粘結劑、密封膠等），及相關車間的設備及工藝介質所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。

    ⑥按工藝規定，定期清掃烘幹室，保持烘幹室和循環熱風的清潔。

    三、針孔

    1、產生的原因

    ①槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被塗工件表麵產生氣體等。

    ②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。

    ③電泳塗裝後被塗工件出槽清洗不及時，濕塗膜產生再溶解現象。

    ④工件帶電入槽、槽液液麵流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被塗工件表麵上形成針孔。

    2、防止方法

    ①加強控製槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整塗裝電壓。

    ②控製槽液溫度在工藝規定範圍，加強槽液攪拌。

    ③被塗工件離開槽液應立即用UF液或純水進行衝洗。時間不超過1min。

    ④為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控製好槽液表麵流速介於0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控製好運輸鏈速度不應低於工藝要求。

    四、花斑

    1、產生原因

    ①工件表麵處理不好，磷化膜不均勻。

    ②磷化後的水質不好，水洗不充分。

    ③前處理後被塗工件二次汙染。

    2、防治方法

    ①查找原因，提高表麵預處理質量。

    ②加強磷化後衝洗設備的檢查，確保噴嘴壓力在工藝規定範圍內。

    ③保持塗裝環境清潔，以防止前處理後的工件二次汙染。

    五、塗膜過薄

    1、產生原因

    ①槽液固體分偏低。

    ②槽液助溶劑含量偏低。

    ③槽液溫度低於工藝規定的範圍。

    ④槽液的PH值太低。

    ⑤槽液更新時間過長，槽液電導率偏低。

    ⑥泳塗電壓偏低，泳塗時間不足。

    2、防治方法

    ①按照工藝要求，保證固體分在工藝規定範圍內，補加原漆提高固體分。

    ②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當補加助溶劑，使溶劑含量在工藝規定範圍內。

    ③定期檢修熱交換裝置，溫控係統，以確保槽液溫度控製在工藝範圍內。

    ④排放陽極液，調整PH值，使槽液的PH值在工藝規定值範圍內。

    ⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。

    ⑥適當提高泳塗電壓，延長泳塗時間。

    六、塗膜過厚

    1、產生原因

    ①槽液固體分偏高。

    ②槽液助溶劑含量偏高。

    ③槽液的溫度偏高。

    ④槽液的電導率高。

    ⑤工件泳塗時間過長。（由於停電造成等）。

    ⑥泳塗電壓偏高。

    2、防治方法

    ①為了提高塗膜質量，降低成本，嚴格控製固體分在工藝規定範圍內。

    ②定期檢測助溶劑含量，確保助溶劑含量在控製範圍內。

    ③嚴格控製槽液溫度，定期檢修製冷設備，以確保槽液溫度在工藝規定值內。

    ④減少冰醋酸的加入頻率及加入量，排放陽極液，降低電導率。

    ⑤嚴格按工藝要求操作，盡可能避免停線。

    ⑥控製電壓在工藝要求範圍內。

    七、水痕

    1、產生原因

    ①電泳後衝洗後，被塗工件有積液存在。

    ②純水衝洗不徹底。

    ③烘幹前，被塗工件有水洗液積存。

    ④預烘幹時間較短或沒有與烘幹設備。

    2、防治方法

    ①為解決工件後衝洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。

    ②加強純水衝洗，以避免烘幹後流痕嚴重。

    ③烘幹前采用壓縮空氣吹掉水滴。

    ④在工藝設計時，要充分考慮到預烘時間、溫度，以確保工件進烘幹室有充分預烘過程。

    八、工件內表麵塗覆過薄

    1、產生原因

    ①泳透力低。

    ②槽液的固體分偏低。

    ③槽液中的雜質離子含量過多，助溶劑含量偏高。

    ④電泳塗裝電壓偏低。

    2、防治方法

    ①提高電導率，嚴格控製電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內表麵的泳塗漆膜厚度。

    ②按工藝要求，根據檢測結果及時補加塗料，以確保固體分在工藝規定的範圍。

    ③采用超濾設備，除去槽液中的雜質離子，減少助溶劑的加入量。

    ④在槽液工藝參數允許的情況下，適當提高泳塗電壓。